2-氯-5氯-甲基吡啶（CCMP）是吡蟲啉原藥的中間體，10000噸/年傳統釜式生產線，由于涉及裂解、氯化、加成、環合等工序多套設備并聯放大，所占用巨大生產資源。龐大的生產線，包括廠房、公用工程、反應釜、儲罐、計量罐、反應物后處理分離，及配套DCS自控均不能從數量上有所減少，故此無法縮減投資。

  從安全和投資角度分析，體積巨大的計量罐、中轉儲罐、反應鍋（一般為5-20千升的容器及反應設備）需要數百臺套，同時也要投入過千萬元自控設施。風險更大的是，由于工序并聯放大，生產區周轉原料驚人，安全隱患時刻存在。

  隨著微反應器設備研發力度深入和有效實踐，單套流量1~2萬噸/年合金、碳化硅微反應器生產線（主設備占地約10平方米）的成熟，結合專業公司的后處理分離提純技術，月產千噸農藥中間體、原藥生產線有本質飛躍。一是項目總投資成本下降15~20%；二是廠房、公用工程、占地投入、人力投入減少60~20%；三是以數據化實現運程操作、自動調控和停車；四是對技術人員、操作工依賴將到最低。

  以2-氯-5氯-甲基吡啶合成為例，要實現月產1000噸/月產能，從裂解到環合全過程的投料量約在25萬噸/年。致安科技已經用微反應器技術實現4個合成工序的可行性，當中包括加成、氯化、環合反應。同樣裂解工序經努力也可實現大流量連續流裂解。

  以現有設計規范投資月產1000噸/月的CCMP生產線，傳統裝備投資在8000萬元以上，用中山微反應器裝備，總預算可下降1000萬元。

  新型裝備區別與傳統，直接體現為：

  一、傳統工藝需要配套150~200套5000~20000L反應釜；微反主設備占地<600平方米。

  二、傳統配套200~300套3~6立方的計量罐罐；微反工藝可以大大減少，生產區周轉原料減少到5~8%。

  三、配套設備制冷、供水、公用管線、廠房、自控投入明顯減少；

  四、生產過程可控，根據庫存需求開車，可以快速停車，減少原料及流動資金占用。

  在化工產業調整的環境下，合成裝備要具備回報周期快、實用、先進、智能等指標才會吸引化工名企的青睞。智能微反應器，除了硬件性能外，很重要取決DCS系統的延伸功能。目前，中山致安萬噸流量的智能工業微反合成線投資成本約300元/噸/分鐘。

  中山致安以其獨特的理念和設計，關注農藥、醫藥、聚合物、染料、涂料等行業，單套生產線實現1-2噸/小時的流量。借助中控成熟DCS技術，我們提供的不僅是新型裝備，而是提供工藝包負責運行服務。